Dekarbonizacja procesu produkcji w polskich fabrykach

Światowy lider w produkcji materiałów ceramicznych, firma Wienerberger jest zaangażowana w realizację strategii zrównoważonego rozwoju i redukcję bezpośredniej emisji dwutlenku węgla. Dlatego wprowadza m.in. innowacje w swoich zakładach produkcyjnych w Polsce i dokonuje transformacji mieszanek stosowanych do produkcji ceramiki oraz podniesienia efektywności energetycznej procesu wytwarzania.

Wienerberger realizuje wspólny dla całej grupy Plan Zrównoważonego Rozwoju. Obok długoterminowych założeń, takich jak osiągnięcie neutralności klimatycznej do 2050 roku, Grupa Wienerberger uwzględniła w nim również krótko- i średnioterminowe plany do zrealizowania w zakresie ochrony środowiska dla wszystkich swoich zakładów zlokalizowanych w Europie. Jednym z takich celów jest ograniczenie emisji dwutlenku węgla o 15 proc. do 2023 roku w stosunku do roku 2020.

By to osiągnąć Wienerberger wprowadza liczne innowacje techniczne oraz organizacyjne takie, jak transformacja mieszanek do produkcji cegieł oraz poprawa efektywności energetycznej we wszystkich fabrykach w Polsce, poprzez odzyskiwanie i redukcję strat ciepła z urządzeń, m.in. wózków piecowych w Oleśnicy i Paczkowie oraz izolację suszarni w Kupnie.

Dekarbonizacja mieszanek

Transformacja mieszanek do produkcji wyrobów ceramicznych to jeden z kluczowych elementów dekarbonizacji produkcji w firmie Wienerberger. Cały proces zmian rozpoczął się w 2020 roku, a prace nad optymalizacją planowane są jeszcze na następnych kilka lat. Obecnie już ponad 30 proc. całej mieszanki stanowią materiały pochodzące z odzysku – w głównej mierze neutralne emisyjnie trociny, które są odpadem z procesu obróbki drewna. Zamiast zostać zutylizowane znajdują zastosowanie w procesie powstawania pustaków, co przyczynia się do ograniczenia wykorzystania zasobów naturalnych.

Odzysk ciepła

Ważnym elementem całej strategii ESG (Environment, Social, Governance) firmy jest również optymalizacja procesów produkcyjnych w zakładach należących do firmy Wienerberger. Jednym z przykładów takiej inicjatyw jest system odzyskiwania ciepła z wózków piecowych w zakładach w Oleśnicy i Paczkowie. Odpowiednio uformowane, wysuszone pustaki, trafiają do pieca na  specjalnych wózkach, które pełnią rolę platform transportowych. Tam pozostają pod wpływem wysokiej temperatury do czasu uzyskania odpowiednich właściwości fizycznych. Później następuje rozładowanie wypalonych wyrobów z wózków piecowych i przekierowanie cegieł do strefy paletowania oraz pakowania. Jednak skierowane tam materiały ceramiczne powinny być odpowiednio wystudzone, co stanowi duże wyzwanie.

Specjalny system umożliwia odzyskiwanie ciepła odpadowego z wózków wyjeżdzających ze strefy wypału i wykorzystania go do wstępnego podgrzania powietrza w suszarni. Pozwala to na zmniejszenie ilości gazu ziemnego wykorzystywanego w procesie produkcji pustaków, a tym samym ograniczenie emisji dwutlenku węgla. Taką samą funkcję pełni dodatkowy tunel studzący wyroby, który powstał w zakładzie w Oleśnicy. Kolejnym istotnym działaniem w zakresie optymalizacji zużycia energii jest izolacja urządzeń i obiektów technologicznych, jak np. suszarni w zakładzie Kupno.

Źródło: Wienerberger

Nie przegap okazji!!!

zapisz się do naszego newslettera